胶鞋行业应用硫化胶粉的历史较长，很多年以前，胶鞋厂出于节约原料、降低成本的目的，将企业生产过程中的下脚料（也包括研磨出的胶粉)简单地破碎一下，再应用到正常生产的胶料中，已取得了比较好的效果，这种处理方法甚至沿用至今。
现在我国已成为世界上最大的鞋类生产国和输出国，据测算，2008年我国的鞋类产量约为(112～113)亿双，占世界鞋类总产量的60%以上，耗胶(天然橡 胶、合成橡胶、热塑性橡胶、EVA等)109万吨，其中含热塑性橡胶27万吨，EVA 15万吨。鞋的品种繁多，如果在这些产品的生产过程中，考虑适当掺用胶粉，其经济效益和社会效益是非常可观的。
目前制鞋厂在生产过程中，因模具硫化半制品生产中所产生的飞边、废品及边角料，均是工厂回收并加工成胶粉循环利用的来源，例如一个年产100万双硫化鞋的工厂，至少一年要产生废硫化胶20t，全国制鞋厂如果粗算，年产生至少约20万吨边角废料。对于这些废料的处理，一些工厂是将其作为废品卖掉，而相当多的工厂是将其分类回收，加工成胶粉后循环使用到胶料中，且效果不错。下面将简述硫化胶粉在胶鞋制造过程中的试验及应用情况。
1、胶粉在各种鞋材中的应用
(1)胶粉应用于普通运动鞋模压外底 一般硫化鞋外底的胶料配合，设定其含胶率在40%～55%(时装鞋的含胶率偏低些)，除透明底外，其橡胶一般选择天然橡胶70～80份，合成橡胶20～30份或更多(多数选用顺丁橡胶或丁苯橡胶)。由于制鞋大多采用彩色胶料，其补强剂以白炭黑为主。所以，由废底所得到的一定细度的胶粉具有相当的弹性和一定的补强性，可作为有机补强剂来使用。
除特殊产品外，制鞋工厂所产生的废硫化胶不包含诸如纤维、钢丝等物质，因此其胶粉处理过程相对简单，
目前普遍的方怯是将其制成30～50目的常温胶粉后循环应用于鞋底中。一般情况下，在天然橡胶含量较多的配方中，其模压底中胶粉的掺用最可达到20～40份，而在合成橡胶用量较多的配方中，胶粉的掺用量不宜太多，否则会影响性能。从如下的配方和试验中可见，合成橡胶用量较大时，其掺用最不宜太大，但胶粉填量不超过15份时，可保证胶料物理机械性能基本不降低。
试验配方（质量份）见表7-24，黑色模压外底试验结果见表7-25。
表7-24 试验用原配方
表7-25 胶粉用量对胶料物理性能的影响
试验结果虽然不完全规律，但足以说明在该配方中，胶粉掺用到同种胶料时，随着掺用量的增加，拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度下降，但在用量不大于15份时，这些变化均不明显，而且产品物理机械性能达到或超过相应的产品标准。在这种情况下，生产配方可以选择掺用同种胶粉不大于15份。
（1）胶粉应用于篮排球运动鞋外底 对于制鞋所用的模压底而言，由于鞋底是在模型内、在压力下硫化成型，不但能达到外观平整光滑，而且对胶粉的细度要求也不那么严格，40目以上即可，如何用得当，在一些运动量大的品种上都可以掺用。下面是某厂家在篮排球运动鞋黑模压底配方中掺用胶粉的实测数据与相应产品标准进行对比的结果（见表7-26）。
表7-26 篮排球运动鞋黑模压底配方中掺用胶粉的实测数据与相应产品标准对比
①产品的实测数据波动较大，其主要原因是所使用胶粉的产地和批次不同，但均可达到产品的标准要求。
（1）胶粉应用于防滑靴外底 工业用防滑靴外底压型后，由于底跟较厚（最厚处为15mm），半成品在存放过程中，胶料收缩较大，如在配方中掺用胶粉，可起到控制胶料半成品收缩的作用。
防滑鞋外底添加胶粉的试验配方（质量份）见表7-27。
表7-27 防滑鞋外底添加胶粉的试验配方 单位：质量份
注：1、促进剂以M为主，以D、CZ为辅。
2、上述A、B两配方经测试，配方A效果较好。
3、原配方为掺用再生胶，改用胶粉后，效果更佳。
配方A与原配方的主要物理机械性能比较见表7-28。
表7-28 配方A与原配方的主要物理机械性能
从胶料半成品试验和成品批量生产检查情况看，配方A成品物理机械性能与原配方接近，并且完全达到或超过国家标准，工艺性能良好，经济效益显著。
（1）胶粉应用于运动鞋海绵中底 工厂生产中产生的海绵废边及废品可加工成相应的海绵胶粉。其制作比较容易：经开炼机破碎后再经过筛即得。应用前，首先将胶粉以软化剂处理制成软胶粉，这种软胶粉应用于原胶料中，不但可以节约材料、降低成本，而且在海绵胶料中海还可以起到改性剂的作用——改善海绵加工性，并提高海绵柔软性。
某企业在这方面所做的试验和应用情况如下。
①海绵胶料的试验配方见表7-29（质量份）。
表7-29 海绵胶料的试验配方 单位：质量份
②软胶粉的制备
a、海绵粗胶粉的制备 收集硫化海绵生产中的废边、废品及裁切边角料后，在开炼机粉碎，通过8目粗筛制得。
b、海绵软胶粉的制备 在粗胶粉中加入软化剂，充分搅拌均匀后停放一定的时间备用。本试验采用与海绵原配方同品种的软化剂机油，与胶粉的加入比例为1:1。
表7-30和表7-31分别表示软胶粉在配方中的加入量及胶粉和机油浸润时间与海绵发泡倍率的关系（试验胶料中机油的总用量均为30份）。
表7-30 软胶粉用量与海绵发泡倍率的关系
表7-31 胶粉和机油浸润时间与发泡倍率的关系
注：1、软胶粉用量为30份。
通过上述试验可知，加入软胶粉后对海绵的发泡倍率提高有促进作用，并且海绵柔软，回弹性好。
另外，通过胶粉吸收软化剂的方法，还解决了海绵胶料中软化剂用量相对多时，混炼难以操作的问题，使得大量的液体助剂操作变得相对容易。因此，海绵胶粉也是作为海绵混炼胶的改性剂来使用。
以上方法不仅在制鞋工厂使用，生产橡胶海绵的工厂也将其借鉴用于生产。如船舶的橡胶密封垫等，收到了不错的效果。
（1）胶粉应用于运动鞋硬中底 胶粉掺用量从30份、50份、100份直到目前的189份，使用结果证明，只要配方设计合理，是完全可行的。排配方中，除促进剂用量和软化剂品种稍作调整外，其余配合剂可基本不变，物理性能和工艺性能都比较好，且胶料收缩率从8%降为3%，同时成本降低0.1元/kg。其配方（质量份）及性能见表7-32。
表7-32 运动鞋硬中底配方及性能
2、 活化胶粉在各种鞋材中的应用
（1）活化胶粉应用于微孔鞋底 胶粉作为一种弹性粉体材料，可用于多种橡胶和塑料制品中，胶粉掺入橡胶中，可改善胶料的动态性能，也能最大限度地保持原胶料的静态性能。当活化胶粉掺入到塑料制品时，可大幅度提高塑料的抗冲击性能，特别是近几年来，胶粉与热塑性材料的共混物，由于成本低，其性能与热塑性弹性体相似，而备受关注。
高压聚乙烯（LDPE）是发泡鞋底的主要原料之一，可以生产泡沫拖鞋、凉鞋及皮鞋底材。但未经改性的高压聚乙烯鞋底黏合困难，活化胶粉可以作为一种改性剂，它的加入，不但可以维持PE的基本性能和耐磨性，还可使黏合性能也得到提高。虽然高压聚乙烯的极性和溶解度参数与胶粉中原胶种系数相近，但作为普通胶粉，在共混复合物中是一种强制的相容体系，由于界面张力大，容易造成内部应力集中，导致动态性能下降。而活化胶粉由于经过改性，表面含有界面改性剂和活化剂，柔软膨松，与多种橡胶和塑料有良好的亲和性。在高压聚乙烯与活化胶粉的复合物中，降低了塑料与胶粉两相间的界面张力并使之相近，共混时能很好浸润，大大提高了复合材料的动态性能，如材料的抗屈挠性、弹性、耐磨和抗湿滑性能等。
在进行配方设计时，一般交联剂的反应温度应低于发泡剂的分解温度，交联速率稍快与发泡速率，这样才能获得细微、均匀、稳定的泡孔。
由于聚乙烯分子中不含双键，以采用交联剂DCP为宜，其配方见表7-33。
表7-33 微孔鞋底配方
下面介绍一下这种发泡鞋底批量生产的简便方法。
①混炼工艺 首先采用机械共混，将称量好的LDPE投入已加热好的开炼机中塑化包辊，然后将活化胶粉缓慢加入，待胶粉完全混入后，打三角包，合炼均匀待混炼。混炼工序要严格控制辊温，使其达到树脂软化点即可。注意不要使交联剂和发泡剂分解，同时要在短时间内完成操作，以免焦烧。加料顺序如下：包辊胶→ZnO→碱式硫酸铅、硬脂酸→发泡剂AC或其他物料→交联剂。下片之前要薄通均匀，下片料可用卷取法或裁断法收取，但要注意冷却，同时要保证半成品清洁平整。混炼工艺参数见表7-34。
表7-34 混炼工艺参数
②硫化发泡 将冷却下片胶料称重后，叠齐放入模具内，采用8～15min起模，一次发泡成型，冷却、收缩后即得成品，用刀模按鞋底形冲载下料后即得鞋底成品待用。
采用活化胶粉与LDPE共混所制得的发泡鞋底，外观光滑平整，符合PE发泡鞋底的外观要求，其物理机械性能测试结果见表7-35。
表7-35 物理机械性能测试结果
由上可见，活化胶粉与高压聚乙烯共混，产品性能完全符合使用要求，鞋底耐磨性能、耐屈挠性能明显提高，由于橡胶和塑料相对价格较高，采用活化胶粉与LDPE共混，生产成本可大大降低，提高了产品的市场竞争力。
（1）活化胶粉应用于皮鞋外底 过去皮鞋外底大量应用再生橡胶，改用活化胶粉后，成品的弹性、耐屈挠龟裂性、耐撕裂性均有明显提高。生产配方及物理机械性能见表7-36。
表7-36 生产配方及物理机械性能
综合硫化胶粉在胶鞋上的应用情况可得出如下结论。
②橡胶是非常宝贵的战备物资，如何在生产过程中节约生胶，以胶粉部分代替生胶，符合国家的资源循环利用要求，是一件利国、利民的大事。
②降低生产成本是许多生产者所追求的目标。胶粉原料易得、价廉，制作工序简单。如在配方中以胶粉代替部分生胶或在生产过程中按比例将同种胶料所产生的胶粉掺用与原胶料中，将会使胶料成本明显降低。
③胶粉的生产、使用均不污染环境，使制鞋生产的材料利用过程形成闭锁循环。
④胶粉作为橡胶中的一种弹性填料使用时，与其他无机填料相比，可提高胶料强度、硬度、弹性，还可提高胶料的某些工艺性能，如可以使模压硫化后的产品收缩小、花纹清晰。
⑤胶粉应用在压延出型的鞋底时，其性能还有待进一步实验和探讨。
由此可见，对于制鞋行业，节约生胶并尽量使用生胶待用材料仍然是今后的课题，除应用各企业自产的胶粉外，现在我国的胶鞋业和制鞋业中对硫化胶粉的应用还不够广泛，究其原因，一方面是由于硫化胶粉目前绝大部分取材于废轮胎，因其颜色统一为黑色，这对时下流行彩色、浅色乃至白色底的制鞋业，无疑对胶粉的应用范围带来了局限性；另一方面由于硫化胶粉在胶鞋上的开发应用时间相对较短，在应用胶粉的技术方面还有待进一步试验和探讨，在胶粉的品种、细度、表面改性等方面还留有很大的应用空间。但近年来在运动鞋底中掺用一定比例的硫化胶粉的技术正在兴起，相信不久的将来，硫化胶粉在制鞋业的用量和应用面将会不断增加和扩大。